2月23日，河南省开仑化工有限责任公司投资（zī）3000多万元建设的国内首座万吨级硫化促进剂 M生（shēng）产装（zhuāng）置，经过近5个月的运行试车成功，截（jié）至目前产销量已达4000吨，产品质量、生产（chǎn）成本等技术指标均达到国内领（lǐng）先水平（píng）。该装（zhuāng）置还实现了清洁生产（chǎn），与（yǔ） 国内（nèi）普遍采用的（de）酸碱法工艺相比，每吨产品可减少高浓度工业（yè）废水排放（fàng）量40~60吨，废气（qì）全部回收再利用。
　　硫化促进剂M的传（chuán）统生产工艺（yì）有（yǒu）酸碱法 和溶剂（jì）法。酸碱法生产过程（chéng）产生大量的高浓度废水，处理难度大；溶剂法（fǎ）虽然无（wú）废（fèi）水产生，但产品质量差，成本高，与酸碱法（fǎ）相（xiàng）比缺乏市场竞争力，无法实现工业化 生产（chǎn）。为了（le）改变国内促进（jìn）剂M生产（chǎn）高（gāo）污染（rǎn）、高消耗（hào）的现状，开仑化工吸收（shōu）借（jiè）鉴国（guó）外（wài）先进技（jì）术，并结合多年的生产（chǎn）实践（jiàn）经验，历时5年多的（de）时间，在传统溶剂法（fǎ）生产（chǎn）工 艺的基础上，成功研发出硫化促进剂（jì）M清洁生产及硫化氢尾气回收循环（huán）利用（yòng）新工艺。

       新工艺在生产过程中不产生（shēng）任何废水，从工艺（yì）源头实现了废（fèi）水零排放，硫化氢废（fèi）气全部（bù）转化为（wéi）硫磺回（huí）收再（zài）利用，具有显（xiǎn）著的社会、经济和环保效（xiào）益。2009年（nián）5月（yuè），该项工艺通（tōng）过了（le）河南省科（kē）技成（chéng）果鉴定，并（bìng）申报了2项国家专利。

       值 得一提（tí）的是，新工艺（yì）在溶剂快速回收利用（yòng）和提高产品质量方面取得重（chóng）大突破。这套新的溶剂萃取法（fǎ）生产工艺在（zài）后处理工序用溶剂萃取（qǔ）代替酸碱反应（yīng）中和，整个生产过 程实现废水零排放；采用全封（fēng）闭的溶（róng）剂快速回收循环系统，减少了溶剂挥发对空气的污染；在高（gāo）压合成工序采用封闭性高压反应釜，使物料反（fǎn）应更加充分；改进了（le）温 度测量系统，缩（suō）短了反应时间，提（tí）高了收率和产（chǎn）品质量；硫化氢尾气回收循环（huán）利用系统使硫化氢尾气全部转（zhuǎn）化为硫磺回收利用，实现了清洁生（shēng）产（chǎn）和（hé）废弃物的（de）回收循环 利用（yòng）。

       此（cǐ）外，新工艺通过对关键生产（chǎn）设（shè）备高压反应（yīng）釜、电加热装（zhuāng）置等进（jìn）行改进，缩短反应时间，提高收率和产品质（zhì）量，减少了原材料和能源（yuán）消耗，节能（néng）降（jiàng）耗效果也十（shí）分显著。